Depurazione, riduzione dei consumi, energia rinnovabile, nuove tecnologie, chimica più sicura, recupero degli scarti e certificazioni internazionali. Dietro il miglioramento delle performance ambientali delle concerie c’è uno sforzo economico enorme e continuativo. Nella Valle dell’Agno la transizione sostenibile non è rimasta una dichiarazione d’intenti: è diventata parte del processo industriale e, sempre più, un fattore di competitività.
La sostenibilità ha un costo. E nel settore conciario è un costo importante, fatto di impianti, macchinari, ricerca, analisi, personale specializzato, sistemi di abbattimento, trattamento delle acque, energia, certificazioni e continui adeguamenti tecnologici.
È probabilmente questo il punto da cui partire per comprendere fino in fondo il percorso compiuto negli ultimi anni dalle imprese della Valle dell’Agno, territorio nel quale la lavorazione della pelle rappresenta da decenni una componente importante del tessuto industriale e che trova soprattutto nell’area di Trissino il punto di congiunzione con il grande distretto conciario vicentino.
La sostenibilità, qui, non è arrivata semplicemente perché il mercato ha cominciato a chiederla. È il risultato di un processo molto più lungo, sostenuto dalle aziende con investimenti che in molti casi non producono direttamente un metro quadrato di pelle in più, ma permettono di produrlo utilizzando meglio acqua, energia e prodotti chimici e riducendo progressivamente l’impatto sull’ambiente.
Il costo della sostenibilità
Un dato aiuta a capire la dimensione economica di questo impegno. Secondo UNIC – Concerie Italiane, il trattamento delle acque reflue rappresenta mediamente da solo oltre il 60% dei costi ambientali sostenuti dalle concerie. Non si tratta quindi di una voce marginale del bilancio, ma di un costo strutturale della produzione.
A questo si aggiungono gli investimenti necessari per sostituire bottali e macchinari con tecnologie più efficienti, installare sistemi automatici di dosaggio, diminuire i consumi idrici ed energetici, recuperare calore, utilizzare energia da fonti rinnovabili, ridurre le emissioni, migliorare la gestione dei prodotti chimici e sottoporre impianti e processi produttivi a verifiche e certificazioni sempre più severe.
Sono spese che spesso rimangono invisibili quando si osserva il prodotto finito. Ma è proprio dietro quella pelle che si trova una parte rilevante della trasformazione compiuta dalla concia vicentina.
L’acqua al centro della trasformazione
Per un’industria nella quale l’acqua rappresenta uno dei principali elementi di processo, il primo terreno sul quale misurare i progressi è inevitabilmente quello idrico.
I dati nazionali di UNIC indicano che nel 2023 sono stati utilizzati 116,7 litri di acqua per metro quadrato di pelle prodotta, con una riduzione del 21,7% rispetto al 2002. Nello stesso tempo, il 95% dell’acqua impiegata nei processi viene successivamente indirizzato agli impianti di trattamento.
Nella Valle dell’Agno questa cultura della depurazione assume una dimensione anche territoriale. L’impianto di Trissino serve oggi i comuni di Recoaro Terme, Valdagno, Cornedo Vicentino, Brogliano, Castelgomberto e Trissino e tratta mediamente circa 23.800 metri cubi di reflui al giorno. Le acque depurate confluiscono successivamente nel sistema A.Ri.C.A., insieme a quelle provenienti dagli impianti di Arzignano, Montecchio Maggiore, Montebello Vicentino e Lonigo. Complessivamente il sistema tratta una portata media nell’ordine dei 90.000 metri cubi al giorno; Trissino contribuisce per circa il 24%.
È un’infrastruttura che permette di comprendere anche fisicamente quale sia la dimensione della gestione ambientale richiesta da uno dei maggiori territori conciari d’Europa.
Ma la depurazione a valle è solo una parte del lavoro. Sempre più importante è ciò che accade prima dello scarico, all’interno delle fabbriche: processi a bagno ridotto, controllo automatico dei dosaggi, riutilizzo di alcune acque, maggiore esaurimento dei prodotti chimici e macchinari progettati per ottenere lo stesso risultato utilizzando meno risorse.
Abbattere quasi completamente gli inquinanti
I risultati ottenuti dai sistemi depurativi dei distretti conciari italiani sono particolarmente significativi. I dati UNIC riferiti nel 2023 agli impianti dei distretti di Veneto e Toscana indicano un abbattimento del 97,8% del COD, del 99,4% del cromo trivalente, del 95,5% dell’azoto totale e del 99,5% dei solidi sospesi.
Percentuali che raccontano meglio di molti slogan quanto la tecnologia abbia modificato la gestione ambientale della concia. Non significa che il percorso possa considerarsi concluso. Al contrario: più si alzano gli standard ambientali, maggiori diventano la complessità degli impianti, il monitoraggio richiesto e gli investimenti necessari. Ma proprio questo continuo innalzamento dell’asticella rappresenta uno degli elementi distintivi della concia italiana e vicentina.
Meno energia e sempre più rinnovabili
La trasformazione riguarda anche l’energia. Il consumo medio dell’industria conciaria italiana è diminuito del 29% tra il 2003 e il 2023. Nell’ultimo anno disponibile nella rendicontazione UNIC, il 42% dell’energia complessivamente utilizzata proveniva da fonti rinnovabili, percentuale che saliva all’84% considerando la sola energia elettrica acquistata.
Dietro questi risultati ci sono interventi molto concreti: impianti fotovoltaici, cogenerazione ad alta efficienza, motori e pompe a minore assorbimento, inverter, recuperatori di calore, illuminazione efficiente, miglioramento delle centrali termiche e, soprattutto, macchinari di nuova generazione.
Il punto fondamentale è proprio questo: nelle concerie moderne sostenibilità ed efficienza produttiva tendono sempre più a coincidere. Consumare meno acqua, meno energia o meno prodotto chimico significa ridurre l’impatto ambientale ma anche rendere più efficiente il processo industriale.
Anche la chimica cambia
Uno dei campi nei quali l’evoluzione è stata più profonda riguarda la chimica conciaria. Le formulazioni sono diventate progressivamente più performanti, mentre aumentano le soluzioni studiate per ridurre le sostanze critiche, incrementare l’esaurimento dei bagni e sostituire, dove possibile, prodotti tradizionali con alternative caratterizzate da un migliore profilo ambientale.
La progressiva introduzione delle rifinizioni a base acqua e di sistemi di applicazione più efficienti ha avuto conseguenze misurabili anche sulle emissioni: secondo UNIC, le emissioni di composti organici volatili sono diminuite del 18% tra il 2015 e il 2023.
Parallelamente crescono l’adesione ai protocolli ZDHC, i controlli sulla Restricted Substances List dei clienti e le verifiche richieste dai grandi brand internazionali della moda, dell’automotive e dell’arredamento. Essere sostenibili significa quindi anche disporre di laboratori, tecnici, procedure e sistemi informatici in grado di documentare ciò che entra e ciò che esce dal processo.
Le certificazioni diventano un investimento industriale
La trasformazione della Valle dell’Agno può essere letta anche attraverso la crescente diffusione delle certificazioni ambientali e degli audit indipendenti. A Trissino operano diverse realtà inserite nei programmi della Leather Working Group, uno dei principali standard internazionali di valutazione delle performance ambientali della filiera della pelle.
F.L. Leather, ad esempio, dispone della certificazione ambientale ISO 14001 e nel 2026 ha raggiunto la classificazione LWG Silver; altre realtà produttive di Trissino come ISI, Adriano Tannery e X-Leather risultano sottoposte agli audit previsti dai protocolli LWG.
Ottenere e soprattutto mantenere queste certificazioni comporta investimenti. Significa misurare consumi e scarichi, documentare la provenienza delle materie prime, controllare la chimica utilizzata, verificare rifiuti ed emissioni, introdurre procedure e sottoporsi periodicamente a verifiche di terza parte. In altre parole, la sostenibilità smette di essere una semplice affermazione dell’azienda e diventa qualcosa che deve poter essere dimostrato.
A Trissino l’innovazione diventa prodotto
Un esempio significativo arriva da uno dei maggiori gruppi nati proprio in questo territorio. Rino Mastrotto Group ha la propria sede a Trissino e ha progressivamente integrato la sostenibilità nella strategia industriale e nell’innovazione di prodotto.
Un caso particolarmente interessante è Hearth, pelle sviluppata dal gruppo per ridurre l’impatto delle lavorazioni. Secondo i dati aziendali riportati dal Corriere della Sera, nelle fasi di riconcia, tintura e ingrasso il processo permette di diminuire del 91% l’utilizzo di acqua e del 23% quello dei prodotti chimici, con una riduzione del 22% delle emissioni di CO₂ e del 25% dell’impatto associato all’utilizzo delle risorse fossili.
È un esempio emblematico di come il salto successivo della sostenibilità conciaria non consista soltanto nel trattare meglio ciò che rimane alla fine del processo, ma nel ridisegnare il processo stesso, eliminando alla fonte una parte del consumo di risorse e dell’impatto ambientale.
Dallo scarto alla risorsa
C’è infine un’altra trasformazione meno visibile ma altrettanto importante: quella degli scarti. La conceria parte già da un principio intrinsecamente circolare, perché utilizza una materia prima – la pelle grezza – che deriva principalmente come sottoprodotto dell’industria alimentare. Ma negli ultimi anni il principio dell’economia circolare è stato esteso sempre più alle lavorazioni successive.
Oggi scarnature, rifili, rasature, residui proteici e altre frazioni del processo possono essere utilizzati per ottenere fertilizzanti, biostimolanti, gelatine, collagene, materiali rigenerati e altri prodotti destinati a nuove filiere industriali. Secondo UNIC, l’82% dei rifiuti prodotti dalla concia italiana viene destinato a recupero.
Anche qui il risultato non nasce spontaneamente. Servono impianti, ricerca, logistica, separazione dei flussi e soprattutto una rete di imprese specializzate capace di trasformare ciò che un tempo era considerato semplicemente uno scarto in una materia prima seconda.
Un investimento nel futuro della Valle
Il dato probabilmente più importante, quindi, non è contenuto in una singola percentuale. È il cambiamento del modo stesso di produrre.
Le aziende conciarie della Valle dell’Agno hanno dovuto destinare negli anni risorse economiche crescenti ad attività che non riguardano soltanto capacità produttiva e qualità estetica della pelle, ma depurazione, efficienza energetica, risparmio idrico, riduzione delle emissioni, gestione chimica, recupero degli scarti, tracciabilità e certificazione.
È uno sforzo che continua ogni giorno e che richiede ulteriori investimenti, perché normative, tecnologie e aspettative dei grandi clienti internazionali evolvono rapidamente. Ma i risultati raggiunti dimostrano che questo investimento ha prodotto effetti concreti.
Meno acqua utilizzata, consumi energetici inferiori, una quota crescente di energia rinnovabile, emissioni in diminuzione, percentuali elevatissime di abbattimento degli inquinanti nei sistemi di depurazione, recupero della grande maggioranza dei rifiuti e processi sottoposti a standard ambientali internazionali sempre più rigorosi.
Per le concerie della Valle dell’Agno tutto questo rappresenta oggi molto più di una responsabilità ambientale. È un investimento nella competitività del territorio.
Perché nel mercato globale della pelle di alta qualità la sostenibilità non è più soltanto qualcosa che è giusto fare: è diventata una delle condizioni necessarie per continuare a lavorare con i maggiori brand internazionali, attrarre investimenti e mantenere in questo territorio una filiera industriale che ha costruito competenze uniche al mondo.
E forse è proprio questo il risultato più significativo: aver trasformato la tutela dell’ambiente da vincolo produttivo a motore di innovazione.
